CNC加工過程中常見的問題和改進(jìn)方法，以及如何選擇速度、進(jìn)給量和切削深度三個(gè)重要因素，供您參考。

一、工件過切

1. 彈刀，刀具強(qiáng)度不夠長或太小，導(dǎo)致彈刀。

2. 操作員操作不當(dāng)。

3. 切削余量不均勻(例如，曲面?zhèn)让媪?.5、底面留0.15）

4. 切削參數(shù)不當(dāng)(如公差過大、SF設(shè)置太快等。

1. 刀具使用原則：能大不小，能短不長。

2. 添加清角程序，盡量保持均勻的余量(側(cè)面和底面的余量一致)。

3. 切削參數(shù)的合理調(diào)整，大角度的余量修圓。

4. 利用機(jī)床SF操作員微調(diào)速度，使機(jī)床切削達(dá)到[敏感詞]效果。

二、分中問題

1. 操作人員手動(dòng)操作不準(zhǔn)確。

2. 模具周圍有毛刺。

3. 分中棒有磁性。

4. 模具四邊不垂直。

1. 手動(dòng)操作要反復(fù)仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點(diǎn)和同一高度。

2. 用油石或銼刀將模具周圍的毛刺擦干凈，后用手確認(rèn)。

3. 在模具分中之前，先將分中棒退磁(可用于陶瓷分中棒或其他)。

4. 校表檢查模具四面是否垂直(垂直度誤差大需要鉗工檢查方案)。

三、對刀問題

1. 操作人員手動(dòng)操作不準(zhǔn)確。

2. 刀具有誤。

3. 飛刀上的刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。

4. R刀與平底刀和飛刀有誤差。

1. 手動(dòng)操作應(yīng)反復(fù)仔細(xì)檢查，刀應(yīng)盡可能相同。

2. 刀具夾緊時(shí)，用風(fēng)槍吹干凈或用碎布擦干凈。

3. 飛刀上的刀片可以用來測量刀桿和光底。

4. 單獨(dú)出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機(jī)-編程

1. 安全高度不夠或沒有設(shè)置(快速進(jìn)給)G刀或夾頭00時(shí)撞到工件上)。

2. 錯(cuò)誤地寫錯(cuò)了程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具。

3. 程序單上的刀具長度(刃長)和實(shí)際加工深度是錯(cuò)誤的。

4. 程序列表的深度Z軸取數(shù)和實(shí)際Z錯(cuò)誤的軸取數(shù)。

5. 編程時(shí)座標(biāo)設(shè)置錯(cuò)誤。

1. 準(zhǔn)確測量工件的高度也保證了工件的安全高度。

2. 程序單上的刀具應(yīng)與實(shí)際程序刀具一致(盡量使用自動(dòng)程序單或圖片程序單)。

3. 測量工件上實(shí)際加工的深度，并在程序單上寫明刀具的長度和刃長(一般刀具夾長高于工件2)-3MM刀刃長避空0.5-1.0MM）。

4. 實(shí)際上在工件上Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。(這個(gè)操作一般是手動(dòng)操作，要反復(fù)檢查)。

五、撞機(jī)-操作員

1. 深度Z軸對刀錯(cuò)誤·。

2. 碰數(shù)和操數(shù)錯(cuò)誤(如：單邊取數(shù)無進(jìn)刀半徑等)。

3. 使用錯(cuò)誤的刀(例如：D4刀用D十刀加工)。

4. 程序錯(cuò)誤(例如:A7.NC走A9.NC了）。

5. 手動(dòng)操作時(shí)，手輪搖錯(cuò)了方向。

6. 按錯(cuò)方向手動(dòng)快速進(jìn)給(例如：-X 按  X）。

1. 深度Z軸對刀必須注意對刀在哪里。(底面，頂面，分析面等。

2. 完成分中碰數(shù)和操數(shù)后，應(yīng)反復(fù)檢查。

3. 夾緊刀具時(shí)，應(yīng)反復(fù)與程序單和程序?qū)φ諜z查，然后安裝。

4. 程序要一個(gè)一個(gè)按順序走。

5. 操作人員在使用手動(dòng)操作時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度。

6. 手動(dòng)快速移動(dòng)時(shí)，可以先Z軸向上升到工件上移動(dòng)。

六、曲面精度

1. 切削參數(shù)不合理，工件曲面粗糙·。

2. 刀刃不鋒利。

3. 刀夾太長，刀刃避空太長。

4. 排屑，吹氣，沖油不好。

5. 程序走刀方式，(可盡量考慮走順銑)。

6. 工件有毛刺。

1. 切削參數(shù)、公差、余量、轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置應(yīng)合理。

2. 刀具要求操作員不定期檢查和更換。

3. 夾緊刀具時(shí)，要求操作人員盡量夾緊，避免刀刃過長。

4. 對于平刀，R刀片，圓鼻刀下切，轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置合理。

5. 工件有毛刺:直接關(guān)系到我們的機(jī)床、刀具和走刀方式。因此，我們需要了解機(jī)床的性能，補(bǔ)充毛刺的邊緣。

理由和改善：

1. 進(jìn)給太快

--減慢到合適的進(jìn)給速度

2. 切削開始時(shí)進(jìn)給太快

--切削開始時(shí)減慢進(jìn)給速度

3. 夾緊松(刀具)

4. 夾緊松(工件)

5. 剛性不足(刀具)

--使用短的允許刀，手柄夾得更深，并嘗試順銑

6. 刀具的切削刃太尖

--改變脆弱的切削刃角，一次刃

7. 機(jī)床和刀柄剛性不足

--使用剛性好的機(jī)床和刀柄

理由和改善：

1. 機(jī)臺轉(zhuǎn)速太快

--減慢，加入足夠的冷卻液

2. 硬化材料

--使用先進(jìn)的刀具、工具材料，增加表面處理方法

3. 切屑粘附

--改變進(jìn)給速度，用冷卻油或風(fēng)槍清潔切屑

4. 進(jìn)給速度不當(dāng)(太低)

--增加進(jìn)給速度，試下順銑

5. 切削角度不合適

--改變?yōu)檫m當(dāng)?shù)那邢鹘嵌?

6. 刀具的后角太小了

--變成更大的后角

理由和改善：

1. 進(jìn)給太快

--減慢進(jìn)給速度

2. 切削量太大

--使用較小的每刃切削量

3. 刃長和全長太大了

--把柄夾得深一點(diǎn)，用短刀，試著順銑

4. 磨損太大

--初期再研磨

理由和改善：

1. 進(jìn)給和切削速度太快

--修正進(jìn)給和切削速度

2. 剛性不足(機(jī)床和刀柄)

--使用更好的機(jī)床和刀柄或改變切削條件

3. 后角太大

--改為較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃)

4. 夾緊松

--夾緊工件